My Career

スポーツ用品事業
技術職
1993年入社

キャリアライン図

モルテンに入社したきっかけは、広島で就職したかったことに加え、働くなら業界トップの会社が良いと考えていたこと。候補は複数社ありましたが、モルテンは当時からいろいろな事業をやっていて、活気があり楽しそうでした。

入社時は生産技術部に配属されました。当時の生産技術は守備範囲が広く、新商品の生産環境の準備を整えることや、すでに量産している製品の製造ラインでの困ったことを解決したり品質を高めたりといったことに取り組む部署でした。私自身は品質保証の仕組みづくりを主に担当し、現場の改善もやってきました。テーマに対する改善案をたてて検証し、実施する。改善でトラブルが発生してサッカーやバレーのラインが止まりそうになったこともあります。別の工場にいたときでも駆けつけました。
当時タイ工場ができてまだ間もない頃で、多くの先輩方がどんどん海外に赴任する時期でした。直属の上司の赴任が決まり、ボールの天然皮革の購入基準を作って革屋さんと交渉にあたるという役割を入社2年目の私が引き継ぐことになりました。急にそんな重要案件をふられ、スキルも自信もない状況でしたが、戸惑いつつも必死で取り組みました。必死にやるうちに実力もつき、何でも「いずれ自分のためになる」ととりあえずポジティブに仕事に取り組むと、周りからも評価され、一人で判断せざるを得ない状況に置かれても「楽しい」と思えるようになりました。

最大の転機は、入社5年目に行ったパキスタンにある手縫いボールの協力工場への出張です。初めての海外出張は25%にものぼっていた不良率を下げることが目的で、現場を見ると明らかに生産も検査もキャパオーバーでした。生産や検査の基準をきちんと定める、検査者の印を箱ごとに押す…そういった地道な改善を積み重ねたことで、不良率は4ヵ月間で3-4%まで低減しました。ことばが自由に通じない環境でも成果を出せたことは自信につながりました。

品質保証の業務では、経験を活かしてルールや基準を自分で作りこめるのでやりがいがありました。現象だけでなく、開発領域など源流の改善もできるように入り込んでいきました。その後開発に異動し、タイの工場に赴任しました。現地では技術部長を任せてもらい、やりたいことができました。ゴム材料の配合や設備など、生産技術で必要なスキルも身につけました。点と点が線になっていく感覚があり、現物を見たらどこを改善する必要があるか予測がつくようになりました。一つの事例として、接着・乾燥工程の改善があります。接着剤を無駄なくつけ、乾燥をムラなく行うにはどうすれば良いか。駐在員みんなで改善案を考え、検証から導入まで一気に取り組みました。この改善は大きな成果につながり、社内で評価されると同時に、自分たちも成功体験として大きな達成感を得ることができました。

6年間のタイ赴任を終えて日本に戻り、いまは生産技術グループのリーダーとして勤務しています。新製品の量産準備にあたり、自動化を検討しています。最新のボールは新たな技術がたくさん搭載されているので、慎重に導入して自動化させたいです。
生産技術に携わるなかで、現場の作業者の方が「作りやすくなったよ」と笑顔で言ってくださること、それに上司に意見を求められたり評価されたり、頼られていると感じることは本当にうれしいです。究極には自己満足ですけどね。「For the real game」が第一優先ですが、「ボールのここの構造は本物のゲームの実現に貢献するか?」など、機能でモノを見て本質を考えて、作り手発想からプレイヤー目線に寄り添う視点も取り入れたいです。

モノづくりとは…

自分の技術で何かを創造し、自分にしかできない何かを実現すること。